目前，世界范围内的铜主要通过以硫化铜精矿为原料的干法冶炼工艺生产。硫化铜精矿是由含硫化物矿物例如黄铜矿(CuFeS 2 )的矿石通过物理分离工艺例如矿石浮选产生的硫化物矿物精矿。它包括上述铜矿物、硫化铁矿物，例如黄铁矿（FeS 2）和磁黄铁矿（Fe 1-x S：x=0至0.2）和氧化物矿物，例如作为脉石的硅酸盐矿物，尽管其成分主要取决于矿山。它还包括锌、铅，第 15 组金属，例如砷、锑和铋，第 16 组金属，例如硒和碲，以及贵金属回收，主要存在于硫化矿物中。
铜干法冶炼工艺适用于有效处理大量矿石。然而，它们存在缺点，例如大型设备，因此考虑到小型设备的低反应效率需要高投资成本，并且回收大量产生的SO 2气体是必要的。在这些情况下，最近研究了湿法冶金工艺。在商业规模上广泛采用的铜湿法冶金工艺之一包括将硫酸喷射到含有氧化铜矿物的堆积铜矿石上的步骤至浸出铜，对浸出液进行溶剂萃取处理至提高其铜浓度，电解铜回收。然而，这种方法在应用时存在生产率低的缺点至硫化矿石占铜矿石的大部分，因为黄铜矿在矿石中的含量高于其他矿物，用硫酸浸出较慢，导致浸出率低。所以这个过程很难至实现生产力可比至即干法冶炼工艺。
为了至解决这个缺点，已经提出了一些方法至在有利于其浸出的条件下浸出黄铜矿。一种代表性的方法包括以下步骤：在含卤化物的硫酸根离子酸性溶液中，在压力下氧化铜矿石或铜精矿，浸出所得氧化物，溶剂萃取浸出液中的铜离子，以及电解回收铜。 另一种方法包括用能够形成卤化物络合物的浸出溶液（例如溴化氯离子）浸出铜精矿的步骤，随后电解以回收在低氧化还原电位下浸出产生的亚铜离子。
湿法冶金工艺与干法冶炼工艺相比有几个优点。例如，它需要减小设备尺寸，从而降低操作温度导致的设备投资，并提供更广泛的生产计划灵活性，因为它可以在更短的周期内关闭。然而，湿法冶金工艺也存在重大问题至被解决，例如，浸出率至用黄铜矿改善，回收贵金属回收，并减少废渣。为了恢复贵金属回收，当湿法冶金过程的浸出溶液过度氧化时，它们的分离可能很困难，因为存在于起始材料中的大多数元素可能被氧化并浸出。贵金属回收以痕量存在的，例如金和银，在它们被浸出的浸出液中通常以非常低的含量存在。
恢复这些的几种方法贵金属回收已经提出了，例如，通过吸附在活性炭上并且以汞齐的形式。然而，它们通常不优于干法熔炼工艺，这取决于与活性炭或活性剂相关的成本以及对环境的影响。所以，贵金属回收在浸出残渣中浓缩，通过传统的铜精矿冶炼路线，在现有的冶炼厂，或通过熔炼炉处理含铜的工业废物等，在哪里作为硫源发挥作用。然而，这些方法远非最佳至效率，因为增加了黄铁矿的数量，这压制了干燥步骤的能力，由于黄铁矿中存在硫而增加了硫酸生产成本，增加了铁至作为炉渣处理，以此类推。
此外，浸出残渣中含有黄铁矿，贵金属回收和脉石，此外至元素硫，其化学稳定性通常不如干法冶炼过程中排放的炉渣。
因此，对浸出残渣中的杂质采取适当的对策是必要的。最好是至在浸出工序中，通过提高渣的主要成分铁的浸出率来减少废渣，并作为对策处理高浓度的黄铁矿。然而，以铜精矿为原料，占所得残渣大部分的黄铁矿不仅本身难溶于酸，而且难溶于酸。至在加速浸出共存的硫化铜矿物的同时进行浸出。贵金属回收例如，金以非常低的浓度存在于铜精矿中，并分布在铜和黄铁矿中。因此，在不回收黄铁矿的情况下处置贵金属回收将导致至重大经济损失。然而，应该注意的是，黄铁矿的完全浸出需要高氧化能力，这会导致主要的工艺问题，例如硫的氧化和浸出贵金属回收.
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